Инспекционный сервис (Неразрушающий контроль) и опрессовка оборудования

С помощью визуального-измерительного контроля можно обнаружить отклонения формы деталей и изделий, изъяны материала и обработки поверхности.

Ультразвуковой контроль позволяет обнаруживать нарушения сплошности металла и обеспечивает выявление различных дефектов, расположенных на наружной и внутренней поверхности, а также в толще стенки.

Магнитопорошковый контроль изделий позволяет обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты типа нарушений сплошности материала: трещины различного происхождения (шлифовочные, ковочные, штамповочные, закалочные, усталостные, деформационные, травильные и др.), флокены, закаты, надрывы, волосовины, расслоения, образовавшиеся как в процессе эксплуатации, так и на вновь изготовленных изделиях.

Капиллярный контроль проводят в целях выявления поверхностных несплошностей: трещин, пор, шлаковых включений, раковин, межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания и других несплошностей, а также места их расположения, протяженности и характера распространения. Этот метод позволяет выявлять дефекты производственно-технологического и эксплуатационного происхождения любой геометрии.

Электромагнитная инспекция (ЭМИ) - применяется для контроля бурильных труб с целью выявления коррозионных поражений, механических повреждений, утончения стенок и внутренних дефектов структуры материала. Метод обеспечивает полное охватное сканирование поверхности (360°) и позволяет обнаруживать поперечные, продольные и сквозные дефекты (засечки, порезы, трещины, расслоения), потерю толщины как на внешней поверхности (абразивный износ, коррозия), так и на внутренней поверхности (эрозионный износ, внутренняя коррозия), а также усталостные микротрещины, точечную коррозию и структурные изменения в толщине материала. Чувствительность метода ±0,5 мм позволяет выявлять дефекты, скрытые от визуального и традиционного контроля, что делает электромагнитную инспекцию незаменимой для оценки остаточного ресурса бурильного инструмента и определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации.

Акустико-эмиссионный контроль - применяется в целях выявления развивающихся дефектов и микротрещин в деталях, узлах и компонентах нефтегазового оборудования путем регистрации упругих волн (звуковых сигналов), возникающих в материале при пластической деформации и развитии дефектов. Этот метод позволяет обнаруживать микротрещины, закаленные трещины, волосовины, расслоения и другие дефекты на ранней стадии развития, задолго до того, как они станут видны или критичны, обеспечивая мониторинг оборудования в реальном времени даже при работе под высоким давлением. Акустико-эмиссионный контроль особенно ценен для диагностики скрытых дефектов в толще материала, возникающих в результате производственно-технологических процессов или длительной эксплуатации оборудования в экстремальных условиях скважин, что предотвращает аварийные отказы и обеспечивает безопасность операций.